连杆自动化精密锻造生产线
连杆属于长轴类精密锻件，是发动机内最重要的零件之一，市场需求量巨大。连杆不仅要求较高的尺寸精度，而且对重量公差也有严格的要求。另外，由于发动机高速运转导致连杆内部产生高频交变应力，因此，对连杆强度，特别是疲劳轻度，也提出了较高的要求。长期以来，连杆一直被视为较难锻造的精密锻件。
在我国，传统的连杆度那张工艺是采用火焰加热，空气锤上型毡制坯，摩擦压力机或蒸空锤锻造，切边、冲连皮，最后进行热校正。其缺点表现为：
（1）自动化程度低。主要工序全部依靠手工操作，导致生产率低，操作人数多且劳动强度大，生产节拍难以保证，产品质量受操作水平的影响程度较大；
（2）锻件精度低，一致性差，锻件表层易产生脱碳，很难达到488、捷达等高精度连杆锻件对精度和质量提出的要求；
（3）将切边、冲连皮与热校正分成多个独立的工序，不仅增加了操作人数及设备数量，而且也不易保证连杆大小头的中心距精度；
（4）制坯精度低，飞边肥大，材料利用率低
（5）加热炉及锻造设备的能耗高。
为了满足高精度连杆对度那张生产线提出的自动化及质量方面的要求，缩短该领域内我国与国际先进水平之间的差距，我们开发了连杆精密锻造工艺，研制成功了自动化精密锻造生产线。
2.连杆精密锻造工艺
各类生产线均应以特定的产品为对象，以相应的工艺为基础，设备为工艺服务，又是工艺的具体体现。研制高性能连杆锻造生产线应以精密锻造工艺为龙头。
由于该短剑尺寸大小，重量轻，为了提高生产率，模锻工步可采用一模两件的方法。
3.自动化精密锻造生产线
连杆自动化精密锻造生产线以年产锻件120万件为生产纲领，生产节拍为7~8件/分，锻件最大重量为0.5kg。主要产品为摩托车发动机连杆、488连杆、捷达连杆，也可用来生产其他长轴类精密锻件。
整条锻造生产线的设备为顺序动作，安全可靠，且节拍可调。采用PC控制连线技术，实现了从振动上料、感应加热、料温分选到楔横轧机制坯的自动化。工件在楔横轧机与电液锤之间、电液锤与压力机之间的传输均采用输送机。全线最多需要3名工人，分别负责锻造、切边和全线巡视。
连杆自动化精密锻造生产线的总体布置。整条生产线的长度约16.5m，宽度约6.5m，最高点处的高度为5.09m。加热炉毛坯水平送进的高度为1.82m，楔横轧机水平送料的高度为0.725m。各部分的设备组成、功能及特点分别介绍如下：
3.1自动上料系统
自动上料系统由液压翻转加料机、振动排序上料机和水平振动给料机组成，其主要功能和动作如下所述：
（1）用叉车将存放在料箱中的毛坯连同料箱引起推入液压翻转加料机。加料机提升料箱，将毛坯缓慢倒入震动排序上料机的料斗内。料斗直径为1600mm，最大加料重量700kg，最大棒料直径60mm。根据毛坯单件重量的不同，一次加料可维持3.5~6h的连续正常生产；
（2）在振动电机的作用下，毛坯沿上料机料斗内壁的螺旋料道向上爬升，并在上升过程中自动进行排序；
（3）上料机的出口通过水平震动给料机与加热炉上料过程的自动化。
当上料机料斗内出现缺料时，控制系统将发出缺料报警信号，通知巡视工人进行下一次加料。
3.2感应加热及料温自动分选系统
中频感应加热炉的额定功率为250KW，实际加热功率根据毛坯重量和生产节拍确定。为了适应不同直径毛坯的加热要求，感应加热线圈部件采用了快换接头，可实现不同规格线圈之间的快速更换。
加热线圈入口处安装有滚压轮退料机构，与水平振动给料机的出口衔接。毛坯的送进速度，换言之整条生产线的生产节拍，可以通过五级调节滚压轮的转速来实现。
感应加热惊喜那群出口处安装有引料装置和料温自动分选系统。料温自动分选系统由红外测温仪、料温分选执行结构和出料滑倒组成。出料滑道分为三路：正常料道、过烧料道和欠温料道。
根据连杆材料的不同，可确定相应的始锻温度范围，并将温度上、下临界值输入到控制系统内。若红外测温仪测出的料温高于上临界值，则吗磨皮过烧，执行机构气动过烧料道使毛坯进入废料箱。若料温低于下临界值，则毛坯欠温，执行机构气动过欠温道使毛坯进入回收箱。回收箱内的毛坯可再次加热使用。只有料温介于上、下临界值之间的毛坯，才能通过正常料道输送到后续工位。整个料温分选过程是自动完成的，严格的料温控制措施为确保连杆锻造质量提供了可靠的保障。
3.3楔横轧机自动制坯
采用楔横轧机进行制坯可获得高精度锻造毛坯，具有节能、节材、生产率高、模具寿命长等优点，并可实现轧制过程的自动化，是替代空气锤制坯的换代工艺和设备。与同属连续回转成形工艺的辊锻技术相比，楔横轧机具有设备成本低的优点。
该生产线配备了一台DA46-500型辊式楔横轧机，附带自动上料装置，可轧毛坯最大直径5mm，长度为400mm。设备采用整体式结构，PC控制，工作规范有连续、半自动单次、单次、和寸动调整呢过四种。
在半自动单次工作模式下，楔横轧机的动作受料温分选系统的控制：当温度正常的坯料落入楔横轧机送料位置后，由接近开关检测有料并发讯，推料气缸自动推动毛坯动作循环。轧制成型后的坯料依靠重力落入输送机，并被输送到模锻工步。
3.4电液锤模锻
采用从德国米勒万家顿股份公司引进的KGH型短行程电液模锻锤进行模锻，分为压扁、预锻和终锻三个工位。设备而定打击能量为31.5KJ。采用进油打击原理，打击过程呢过可实现PC控制，能够精确控制打击能量、打击次数、两次打击之间间歇时间等工作参数。该设备还具备参数储存，故障报警及自动诊断等功能。
电液锤能像利用率高，锤头导向精度好，抗偏载能力强，操作安全可靠，锻件质量基本不受工人操作水平的影响，从而为实现连杆精密锻造提供了可靠的设备保障。与热模锻压力机相比，电液锤使用灵活方便，投资较低，尤其适合中小批量锻件的生产。锻件沿高度方向的尺寸精度较高，沿水平方向的尺寸精度由锻模精度保证。
锻模采用镶块是解耦股，通过螺杆式固定斜楔与模座连接，更换模块快捷，调整呢过方便，模具费用低。
3.5压力机切边、冲连皮、热校
由于连杆杆部的腹板较薄，在模锻切边、冲连皮过程中易产生呢过弯曲或扭曲变形。传统工艺是将热切边和热校正分成几个独立的工步，热校正的作用是校正已经发生的弯曲或扭曲变形，效果不明显，尤其很难保证大小头的中心距公差。
我们开发研制成功了切边、冲连皮、热校复合工艺，使用一副复合模具，在压力机的一个在工作循环内，首先通过弹性压紧装置压住锻件，然后顺序完成切边和油连皮动作，从而有效阻止和预防扭曲变形的产生。该工艺不仅保证了连杆精度。而且节省了工人人数及设备数量，减少了生产线占地面积。压力机的公称压力为1600KN。
4结论
以连杆精密锻造工艺为基础，研制成功了自动化精密锻造生产线，解时限从振动上料、感应加热、料温分选到楔横轧机制坯的自动化，可用来生产摩托车发动机连杆、488连杆、捷达连杆等长轴类精密锻件，具有节能、节材、效率高、产品精度高、质量好等优点，是替代传统连杆锻造生产设备的换代产品。该类型生产线已有是三条投入使用，取得了良好的经济效益。
在我国，传统的连杆度那张工艺是采用火焰加热，空气锤上型毡制坯，摩擦压力机或蒸空锤锻造，切边、冲连皮，最后进行热校正。其缺点表现为：
（1）自动化程度低。主要工序全部依靠手工操作，导致生产率低，操作人数多且劳动强度大，生产节拍难以保证，产品质量受操作水平的影响程度较大；
（2）锻件精度低，一致性差，锻件表层易产生脱碳，很难达到488、捷达等高精度连杆锻件对精度和质量提出的要求；
（3）将切边、冲连皮与热校正分成多个独立的工序，不仅增加了操作人数及设备数量，而且也不易保证连杆大小头的中心距精度；
（4）制坯精度低，飞边肥大，材料利用率低
（5）加热炉及锻造设备的能耗高。
为了满足高精度连杆对度那张生产线提出的自动化及质量方面的要求，缩短该领域内我国与国际先进水平之间的差距，我们开发了连杆精密锻造工艺，研制成功了自动化精密锻造生产线。
2.连杆精密锻造工艺
各类生产线均应以特定的产品为对象，以相应的工艺为基础，设备为工艺服务，又是工艺的具体体现。研制高性能连杆锻造生产线应以精密锻造工艺为龙头。
由于该短剑尺寸大小，重量轻，为了提高生产率，模锻工步可采用一模两件的方法。
3.自动化精密锻造生产线
连杆自动化精密锻造生产线以年产锻件120万件为生产纲领，生产节拍为7~8件/分，锻件最大重量为0.5kg。主要产品为摩托车发动机连杆、488连杆、捷达连杆，也可用来生产其他长轴类精密锻件。
整条锻造生产线的设备为顺序动作，安全可靠，且节拍可调。采用PC控制连线技术，实现了从振动上料、感应加热、料温分选到楔横轧机制坯的自动化。工件在楔横轧机与电液锤之间、电液锤与压力机之间的传输均采用输送机。全线最多需要3名工人，分别负责锻造、切边和全线巡视。
连杆自动化精密锻造生产线的总体布置。整条生产线的长度约16.5m，宽度约6.5m，最高点处的高度为5.09m。加热炉毛坯水平送进的高度为1.82m，楔横轧机水平送料的高度为0.725m。各部分的设备组成、功能及特点分别介绍如下：
3.1自动上料系统
自动上料系统由液压翻转加料机、振动排序上料机和水平振动给料机组成，其主要功能和动作如下所述：
（1）用叉车将存放在料箱中的毛坯连同料箱引起推入液压翻转加料机。加料机提升料箱，将毛坯缓慢倒入震动排序上料机的料斗内。料斗直径为1600mm，最大加料重量700kg，最大棒料直径60mm。根据毛坯单件重量的不同，一次加料可维持3.5~6h的连续正常生产；
（2）在振动电机的作用下，毛坯沿上料机料斗内壁的螺旋料道向上爬升，并在上升过程中自动进行排序；
（3）上料机的出口通过水平震动给料机与加热炉上料过程的自动化。
当上料机料斗内出现缺料时，控制系统将发出缺料报警信号，通知巡视工人进行下一次加料。
3.2感应加热及料温自动分选系统
中频感应加热炉的额定功率为250KW，实际加热功率根据毛坯重量和生产节拍确定。为了适应不同直径毛坯的加热要求，感应加热线圈部件采用了快换接头，可实现不同规格线圈之间的快速更换。
加热线圈入口处安装有滚压轮退料机构，与水平振动给料机的出口衔接。毛坯的送进速度，换言之整条生产线的生产节拍，可以通过五级调节滚压轮的转速来实现。
感应加热惊喜那群出口处安装有引料装置和料温自动分选系统。料温自动分选系统由红外测温仪、料温分选执行结构和出料滑倒组成。出料滑道分为三路：正常料道、过烧料道和欠温料道。
根据连杆材料的不同，可确定相应的始锻温度范围，并将温度上、下临界值输入到控制系统内。若红外测温仪测出的料温高于上临界值，则吗磨皮过烧，执行机构气动过烧料道使毛坯进入废料箱。若料温低于下临界值，则毛坯欠温，执行机构气动过欠温道使毛坯进入回收箱。回收箱内的毛坯可再次加热使用。只有料温介于上、下临界值之间的毛坯，才能通过正常料道输送到后续工位。整个料温分选过程是自动完成的，严格的料温控制措施为确保连杆锻造质量提供了可靠的保障。
3.3楔横轧机自动制坯
采用楔横轧机进行制坯可获得高精度锻造毛坯，具有节能、节材、生产率高、模具寿命长等优点，并可实现轧制过程的自动化，是替代空气锤制坯的换代工艺和设备。与同属连续回转成形工艺的辊锻技术相比，楔横轧机具有设备成本低的优点。
该生产线配备了一台DA46-500型辊式楔横轧机，附带自动上料装置，可轧毛坯最大直径5mm，长度为400mm。设备采用整体式结构，PC控制，工作规范有连续、半自动单次、单次、和寸动调整呢过四种。
在半自动单次工作模式下，楔横轧机的动作受料温分选系统的控制：当温度正常的坯料落入楔横轧机送料位置后，由接近开关检测有料并发讯，推料气缸自动推动毛坯动作循环。轧制成型后的坯料依靠重力落入输送机，并被输送到模锻工步。
3.4电液锤模锻
采用从德国米勒万家顿股份公司引进的KGH型短行程电液模锻锤进行模锻，分为压扁、预锻和终锻三个工位。设备而定打击能量为31.5KJ。采用进油打击原理，打击过程呢过可实现PC控制，能够精确控制打击能量、打击次数、两次打击之间间歇时间等工作参数。该设备还具备参数储存，故障报警及自动诊断等功能。
电液锤能像利用率高，锤头导向精度好，抗偏载能力强，操作安全可靠，锻件质量基本不受工人操作水平的影响，从而为实现连杆精密锻造提供了可靠的设备保障。与热模锻压力机相比，电液锤使用灵活方便，投资较低，尤其适合中小批量锻件的生产。锻件沿高度方向的尺寸精度较高，沿水平方向的尺寸精度由锻模精度保证。
锻模采用镶块是解耦股，通过螺杆式固定斜楔与模座连接，更换模块快捷，调整呢过方便，模具费用低。
3.5压力机切边、冲连皮、热校
由于连杆杆部的腹板较薄，在模锻切边、冲连皮过程中易产生呢过弯曲或扭曲变形。传统工艺是将热切边和热校正分成几个独立的工步，热校正的作用是校正已经发生的弯曲或扭曲变形，效果不明显，尤其很难保证大小头的中心距公差。
我们开发研制成功了切边、冲连皮、热校复合工艺，使用一副复合模具，在压力机的一个在工作循环内，首先通过弹性压紧装置压住锻件，然后顺序完成切边和油连皮动作，从而有效阻止和预防扭曲变形的产生。该工艺不仅保证了连杆精度。而且节省了工人人数及设备数量，减少了生产线占地面积。压力机的公称压力为1600KN。
4结论
以连杆精密锻造工艺为基础，研制成功了自动化精密锻造生产线，解时限从振动上料、感应加热、料温分选到楔横轧机制坯的自动化，可用来生产摩托车发动机连杆、488连杆、捷达连杆等长轴类精密锻件，具有节能、节材、效率高、产品精度高、质量好等优点，是替代传统连杆锻造生产设备的换代产品。该类型生产线已有是三条投入使用，取得了良好的经济效益。
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